Особенности выполнения сварочных работ без газа

Сварочные работы при помощи полуавтоматического аппарата выполняются либо в среде защитного газа, либо с использованием специальной флюсосодержащей проволоки. Зачастую сварка полуавтоматом без газа обычной проволокой приводит к формированию несовершенного шва, подверженного быстрой деградации.

Защитная среда, образованная газом или испарениями флюсовой присадочной проволоки, обеспечивает хорошую проварку поверхностей и гарантирует отсутствие существенных дефектов сварного шва.

Что такое полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа?

Сварка полуавтоматом без газа и с газом используется в таких промышленных отраслях:

• судостроение и судоремонтные работы;
• кузовные работы;
• строительство трубопроводов;
• монтажные работы;
• производство котлов и габаритной аппаратуры;
• сваривание поверхностей при стальном литье.

Принцип действия полуавтоматической сварки заключается в следующем: в зону сварки из баллона подводится углекислый газ, который распадается на угарный газ и кислород под действием высокой температуры от электрической дуги.

Угарный газ идеально подходит для защиты поверхности от окисления, однако, смесь углекислого газа и кислорода способствуют выгоранию легированных добавок и углерода из соединяемых изделий. Такой процесс приводит к падению качества шва и образованию в нем большого количества пор.

Для нейтрализации недостатков сварки в углекислой среде используют специальный присадочный материал. Проволока, используемая при варке в защитном газе, представляет собой сплав на основе кремния и марганца.

Наиболее популярными марками присадочной проволоки являются: Св-08ГС, Св-08Г2С. Присадки значительно активнее железа и окисляются первыми, тем самым перетягивая на себя кислород и не давая ему разрушить сварной шов при выполнении механизированной сварки.

Особенности сварки в углекислом газе

Главным преимуществом работ в углекислотной атмосфере по сравнению со сваркой полуавтоматом без газа является хороший контроль над процессом варки. При использовании защитного газа оператор хорошо видит горение дуги и наблюдает за самим процессом варки.

Если же использовать проволоку с флюсом, то область сварки покрывается густым дымом, ограничивающим обзор и не позволяющим полноценно контролировать сварочный процесс.

Проведение сварочных работ в среде углекислого газа при помощи полуавтоматической аппаратуры обладает следующими преимуществами:

1. Полноценное использование энергии электрической дуги, обеспечивающее впечатляющую скорость варки.
2. Высокое качество полученных сварных швов.
3. Возможность сварки в различных пространственных положениях.
4. Низкое потребление сварщиком газа при сварке полуавтоматом.
5. Сравнительно невысокая стоимость сжиженного углекислого газа.
6. Возможность соединения материалов любой толщины.
7. Проведение работ на весу.
8. Высокая производительность труда.
9. Практически полное отсутствие повреждения детали.
   При ремонте кузовов автомобилей локальный нагрев, который возникает при полуавтоматической сварке, позволяет аккуратно отремонтировать изделие, без серьезных повреждений лакокрасочного покрытия.
10. Отсутствие необходимости в подаче и отводе флюса.

Недостатки сварки в среде углекислого газа также имеют место быть.

К таковым относятся:

1. Низкое качество продаваемых углекислотных смесей.
2. Более слабое, по сравнению с использованием аргоновых смесей, качество сварных швов.
3. Невозможность работы со всеми металлами.
4. Сложности в очистке аппаратуры после использования углекислоты.
5. Серьезный износ комплектующих в случае выставления неверных параметров сварки.

В целом, полуавтоматическая сварка с углекислым газом – это очень простой процесс, быстро освоить который может даже новичок.

Характерной особенностью технологии углекислотной сварки являются:

1. Проведение процесса на обратной полярности постоянного тока.
   Подобный подход позволяет получить стабильную электрическую дугу и избежать различных деформаций. Кроме этого, обратный ток серьезно снижает расход присадочной проволоки, что позволяет использовать сварочный полуавтомат в экономном режиме.
2. Возможность использования прямой полярности тока для наплавки металла.
   При совершении подобных работ коэффициент полезного действия в наплавке материалов выше.
3. Возможность проведения работ с проволочным сварочным аппаратом, питаемым от сети переменного тока.
   Для использования такого функционала необходимо использовать осциллятор.

Режимы полуавтоматической сварки в углеродно-кислородной кислородной атмосфере разделяются на:

• сварку с принудительными короткими замыканиями;
• работу с переносом крупных капель;
• сварку с непрерывным горение электрической дуги.

Нормы расхода углекислого газа при использовании полуавтоматической аппаратуры составляют:

1. 8-9 литров в минуту при варке проволокой от 0.8 до 1 миллиметра диаметром.
2. 9-12 литров при 1.2 миллиметровой проволокой.
3. 12-14 литров при соединении изделий при помощи присадочной проволоки с диаметром 1.4 миллиметра.
4. 15-18 литров при качественной проварке деталей проволокой 1.6 миллиметра.
5. 18-20 литров при сварке толстой двухмиллиметровой проволокой.

При сварке черных металлов углекислота сварочного полуавтоматического аппарата уходит со скоростью примерно 8-9 литров в минуту.

Кроме диаметра проволоки на расход газа влияет: метод варки, сила тока и скорость выполнения работ.

Режимы полуавтоматической сварки в среде защитных газов

Углекислотная сварка позволяет соединять множество видов металлов и сплавов.

Выбор режима работы аппаратуры зависит от толщины свариваемого металла, например, сварка труб должна производится при таких настройках:

• диаметр проволоки – 1.2 миллиметра;
• сварочный ток – 130-170 ампер;
• напряжение дуги – 21-21.5 вольт;
• скорость подачи присадочного материала – 150-250 метров в час;
• расход газа – 6-7 литров в минуту;
• вылет электрода 10-13 сантиметров.

По данным выше можно сделать вывод, что баллон на 10 литров при испарении, образующий порядка 5 кубических дециметров газа, сможет обеспечить около 6 часов беспрерывной работы сварочного аппарата. Наиболее оптимальные параметры рабочего давления углекислоты следует подбирать в зависимости от свариваемых материалов.

Сварочные работы в труднодоступных местах могут осуществляться при помощи присадочной проволоки с флюсом. Такой подход позволяет обойтись без тяжелого баллона с сжиженной углекислотой.

С каждым сварочным аппаратом поставляется документация, в которой четко описаны оптимальные режимы работы техники. Кроме этого, в сопроводительных бумагах обычно имеются данные о настройке устройства в зависимости от толщины свариваемых изделий.

При проведении работ следует помнить следующие правила:

• при увеличении сварочного тока увеличивается глубина сварного шва;
• напряжение дуги напрямую зависит от длины;
• скорость подачи присадочного элемента следует откалибровать так, чтобы обеспечивалось стабильное горение сварочного разряда;
• вылет электрода напрямую влияет на качество шва, а, следовательно, следует эмпирически вычислить оптимальные параметры.

Большинство современных полуавтоматических сварочных устройств собраны на базе инверторного источника питания. Такая конструкция позволяет подключать аппаратуру в сеть переменного тока.

При подключении инверторной сварки не требуется использование специальной аппаратуры, поскольку в самом источнике питания установлены все требуемые выпрямитель и высокочастотный трансформатор.

https://youtu.be/OvpbnoHZlSM

Подготовка к работе

Панель управления сварочным полуавтоматом без газа содержит несколько элементов управления, среди которых:

• переключатель сварочного тока полуавтомата;
• регулировка скорости подачи присадочной проволоки;
• таймер включения и отключения для точечной пайки;
• крепление для сварочного пистолета.

Все сварочные аппараты, позволяющие проводить соединение металлов в углекислоте, в процессе подготовки к работе должны пройти череду этапов:

1. Проверка заземления аппаратуры.
   Согласно пожарной безопасности и стандарту ГОСТ все сварочное оборудование должны быть присоединено к заземляющему проводнику.
2. Проверка сети.
   Полуавтоматы очень уязвимы к различным отклонениям напряжения в электрической сети.
3. Выбор режима работы.
   Настройка аппаратуры производится под конкретный вид сварочных работ.
4. Диагностика работоспособности горелки и системы подачи присадочной проволоки.
5. Проверка качества проволоки.
   Присадочный материал не должен иметь отслоений, повреждений и вмятин.

Настройка и подключение сварочного оборудования

Качественная сварка в углекислом газе возможно лишь при предварительной тонкой настройке аппаратуры.

Перед началом сварочных работ сварщикам необходимо:

1. Вставить присадочную проволоку.
2. Проверить подающие ролики.
   Комплектующие должны быть совместимы с используемым присадочным материалом. Если ролики установлены от неправильной проволоки, то следует заменить ведущий компонент.
3. Установить проволоки в соответствующую борозду.
4. Закрепить регулировочный валик.
   Поджимать нужно не прилагая лишних усилий, поскольку при чрезмерном нажатии проволока будет серьезно деформироваться и затруднять работу сварочной дуги.
5. Разложить подающий рукав.
6. Снять сопла и наконечник.
7. Проконтролировать, чтобы присадочная проволока вышла на 10-15 сантиметров из горелки.
8. Надеть наконечник и сопло.
9. Присоединить баллон с сжиженным газом к аппарату через редуктор.
10. Зафиксировать подводящий шланг при помощи хомутов.

Подготовка металлов для сварки в CO2

Сварка полуавтоматом с углекислотой позволяет варить металлы любой толщины.

Тонкости подготовки изделий к варке зависят от толщины металла:

1. Тонкие металлические листы до 1 миллиметра сваривают с использованием отбортовки кромок.
   Допускается отсутствие подобной обработки, но в таком случае зазор между свариваемыми поверхностями не должен быть более 0.5 миллиметров.
2. Листы толщиной от 1 до 8 миллиметров можно сваривать без разделки кромок.
   Максимально допустимый зазор составляет 1 миллиметр.
3. Более толстый металл, толщиной до 12 миллиметров требует дополнительной обработки в виде проведения V-образной разделки.
4. Изделия, толщиной свыше 12 миллиметров, рекомендуется сваривать, предварительно выполнив X-образную разделку.

Перед непосредственным выполнением работ, изделия должны подвергнуться таким процедурам:

1. Полная очистка свариваемых кромок.
   Снятие загрязнения и окалин можно осуществить при помощи дробеструйной или пескоструйной установки. Если таковых не имеется, можно очистить поверхности при помощи простой наждачной бумаги.
2. Прихватывание поверхностей.
   Предварительное приваривание в нескольких местах производится электродами Э42 или Э42А.

Как же правильно сваривать полуавтоматом?

Технология сварки полуавтоматом в углекислотной атмосфере весьма проста и понятна. Единственное, что требуется от сварщика – это выдержать правильный вылет проволоки и своевременно перемещать горелку с равномерной скоростью.

При правильном выполнении этих условий сварка полуавтоматом флюсовой проволокой без газа позволяет получить ровный сварной шов без наплывов и пещер.

Специалисты разработали несколько простых рекомендаций, благодаря которым сварка полуавтоматом для начинающих покажется очень простым занятием:

1. Перед началом сварочных работ следует убедиться, что газ поступает из горелки.
   Углекислый газ для сварки должен поступать в рабочую зону под давлением 0.02-0.03 кило Паскаля. При наличии сквозняка, ветра и других факторов, следует скорректировать давление, дабы компенсировать потери.
2. Угол горелки должен находится в пределах от 65 до 75 градусов.
3. Проварку необходимо производить справа налево.
   Такой подход позволяет обеспечить лучший обзор уже проваренных участков.

Конечно, для нечастых работ невыгодно приобретать баллон с углекислым газом. В таких случаях придет способ варки без углекислоты, основанный на применении специальной присадочной проволоки с флюсом.

При соединении изделий из цветных металлов крайне важно правильно подобрать проволоку. Например, алюминиевые изделия лучше всего спаивать при помощи присадочного материала, имеющего в составе алюминий, марганец и магний.

Способы сварки

Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа может выполняться двумя способами:

1. Углом вперед.
   В данном случае дуга перемещается справа-налево, металл плавится меньше и валик шва получается достаточно широким. Подобный способ варки идеально подходит для соединения тонкого металла.
2. Углом назад.
   Подход подразумевает перемещение электрической дуги слева направо. Метод подходит для варки толстых металлов, поскольку он обеспечивает большую глубину проплавления и узкий шов.

Отдельного упоминания стоит метод сварки без использования газа.

Подобный прием обладает массой преимуществ:

1. Полная мобильность.
   Благодаря отсутствию тяжелых газовых баллонов, сварка может осуществляться даже в самых труднодоступных местах.
2. Большой выбор специализированных проволок.
   На сегодняшний день существует огромное количество присадочных материалов с встроенным флюсом.
3. Упрощенный сварочный процесс.
4. Отсутствие необходимости в постоянной заправке баллона.
   Для небольших ремонтных мастерский нет смысла держать дорогостоящий баллон. Поэтому нечастые сварочные работы лучше проводить при помощи флюсосодержащей проволоки.

Однако, у безгазового вида сварки есть и свои недостатки, среди которых можно выделить:

• высокую стоимость расходных материалов;
• повышенные требования к выбору проволоки;
• необходимость наличия на аппарате кнопки переключения полярности тока;
• сложности в подборке оптимальных режимов работы;
• плохую видимость сварного шва из-за возникновения дымки;
• трудности при сваривании листов, толщиной менее 0.15 сантиметров;
• выделение большого количества вредных веществ, пагубно влияющих на организм;
• слабые механические свойства проволоки, не позволяющие пережимать ее валиком.

Важно отметить, что сварочные работы можно проводить и с помощью обычной проволоки, однако, получаемый в таком случае шов будет рыхлым и недолговечным.

Пошаговый процесс сварки

Сварка без газа, как правило, производится в соответствии со следующим алгоритмом:

1. Подборка оптимальной величины тока в зависимости от толщины соединяемых изделий.
2. Выставление тока обратной полярности на аппаратуре.
3. Выбор скорости подачи паяльной проволоки.
   В случае использования флюсосодержащей проволоки важно следить, чтобы шестерни не пережали ее.
4. Проверка выставленных параметров на пробном образце.
   Для данного этапа оптимально подойдут небольшие куски металла. В процессе настройки следует контролировать стабильность сварочной дуги и количество выдаваемого флюса.
5. Установка переключателя в положение вперед.
6. Нажатие на кнопку запуска сварочных работ.
7. Зажигание электрической дуги.
8. Поворот горелки на 5 градусов относительно вертикальной оси.
9. Начало движения электродом вдоль предполагаемого соединения.
   Для избегания риска появления трещин, первый слой следует проваривать при небольшом токе.
10. Завершение сварного шва, по средствам заполнения кратера расплавленным металлом.
11. Остановка сварочного аппарата и отключение его от сети электропитания.

Расход углекислоты при сварке для сварочного полуавтомата

Сварка полуавтоматом в среде углекислого газа требует постоянного присутствия углекислоты в специальном баллоне.

В большинстве случаев, количество используемого при варке газа зависит от таких параметров:

• качество присадочного материала;
• погодные условия;
• вид свариваемых металлов.

Кроме этого, в формулах расчета фигурирует толщина проволоки и рабочий ток. Стандартный сорокалитровый баллон содержит порядка 25 килограмм углекислоты. При подключении емкости к полуавтомату, благодаря химической реакции сварщик может получить до 510 литров рабочей газовой смеси из одного килограмма углекислоты.

Расход защитного газа СО2 при полуавтоматической сварке при идеальных условиях составляет примерно 8-9 литров газа в минуту, что позволяет обеспечить до 24 часов беспрерывной работы.

Режимы сварки в среде защитных газов для цветных металлов предполагают значительно больший расход смеси:

1. Соединение алюминиевых изделий потребляет до 15-20 литров газовой смеси.
2. Процесс образования шва между медными деталями забирает около 12 литров в минуту.
3. На соединение изделий из магния потребуется до 14 литров смеси в минуту.
4. Расход на варку никеля составляет 10-12 литров.

Важно отметить, что во время подготовки оборудования допускается расход защитного газа вплоть до 10% от общего объема, запасенного на проведение всех работ.

Теоретический расчет расхода сварочной проволоки при работе полуавтоматической аппаратуры должен учитывать следующие параметры:

• тип свариваемого металла;
• диаметр проволоки;
• наличие или отсутствие защитного газа;
• характеристики сварочной аппаратуры;
• место выполнения работы, например, для потолочной сварки расход материала выше, а для полувертикальной – ниже.

Как правило, расход присадочного компонента не превышает 1.5% от все массы конструкции. Перед тем, как варить сваркой, необходимо тщательно просчитать количество требуемых для работы материалов, дабы не прерывать сварочный процесс.

Расход проволоки для сварки без газа зависит от:

• качества используемых компонентов;
• толщины проволоки;
• вида металлического изделия.

Техника безопасности

Сварочные работы – это достаточно опасный процесс, зависящий от внимательности, профессионализма и оснащения мастера.

Лучший вариант защиты для проведения сварки с проволокой включает:

1. Глазную защиту.
   Для полной защиты зрения оператора сварочной установки следует экипировать специальными защитными очками и маской.
2. Фильтрацию воздуха.
   При выполнении сварочных работ с использованием флюсовой проволоки необходимо обеспечить специалиста соответствующей защитой. От вредных испарений химических элементов могут помочь респираторы или фильтрующие маски.
3. Защиту от капель расплавленного металла.
   Не стоит пренебрегать рабочей спецодеждой, поскольку капля раскаленного металла может серьезно травмировать мастера.

Техника безопасности при выполнении сварочных работ предусматривает выполнение таких правил:

1. Выполнение сварочных работ исключительно с деревянного помоста.
   Использование металлических настилов строго запрещено.
2. Свет, используемый для освещения места варки, должен питаться от сети 12 с напряжением 12 вольт.
3. Страховка мастера должна быть выполнена с использованием веревок, закрепленных на поясе.
   Для обеспечения подвижности мастера длина страховочных тросов должна быть не менее двух метров.
4. Рабочее место сварщика должно быть укомплектовано вытяжными системами, позволяющими эффективно очищать воздух и убирать вредные примеси.
   Некоторые флюсы, используемые при сварке без газа, при попадании в дыхательные пути могут вызвать серьезные отравления.
5. Перемещение сварочных заготовок должно производится строго в рабочих перчатках.
6. Проведение работ на открытой местности во время выпадения осадков строго запрещено.

Технология полуавтоматической сварки среде углекислого газа позволяет обеспечивать качественное соединение материалов. Однако, при недостаточно хорошей проветриваемости рабочего места, углекислый газ может вызвать удушье мастера и вызвать серьезные проблемы со здоровьем.

Заключение

Сварка без газа – это отличный вариант для небольших мастерских. Подобная технология позволяет не переживать об остатке углекислоты в баллоне.

Однако, к специальным флюсосодержащим проволокам, благодаря которым доступна сварка без газа, имеются определенные требования: высокое качество, совпадение заявленного состава и целостность полости с флюсом.

По сравнению со сваркой в атмосфере углекислого газа, безгазовый вариант позволяет выполнять работу даже в самых труднодоступных местах из-за отсутствия необходимости в переноске тяжелой емкости.